隨著國民經濟的發展，對鋼鐵需求量的增加和磁鐵礦富礦資源的減少，開發利用超貧鐵礦資源已受到鐵礦企業的普遍重視。為得到較好的經濟效益，確定合理的破碎—干式預選流程，強化磨前拋廢，已成為超貧鐵礦開發利用的關鍵。當前超貧磁鐵礦干式預選工藝中，粗粒干選一般選用磁滾筒，但細粒級別相對含量較大或細粒干選時，拋尾產率低、精礦品位提高幅度有限、磁性鐵損失大，粒度越細分選效果越不理想。近年來為解決這一問題，很多新工藝、新設備不斷涌現，在細粒物料預選機制上取得了很大進展，例如北京雪域火磁電設備有限公司的CCXGY細粒干選機、馬鞍山天工科技有限公司的CTL系列永磁粉礦干式預選機、山東華特磁電的CTGY型永磁旋轉磁場干式預選機，已在多家鐵選廠獲得成功應用，細碎干選拋尾均取得了理想的分選技術指標。
河北省某鞍山式鐵礦經詳細勘查，已查明鐵礦石資源量為7億多t，達大型鐵礦規模，礦區內密布大小礦體數十個，規模較大的礦帶有2個，TFe平均品位在15%左右。礦石中有用組分為鐵，主要賦存于磁鐵礦中，其次在褐鐵礦、赤鐵礦、黃鐵礦及角閃石、黑云母等含鐵礦物中。為合理開發利用此超貧磁鐵礦石，委托單位要求干選尾礦磁性鐵品位≤0.60%，并盡可能提高干選精礦產品TFe、mFe含量，*終鐵精礦質量達到工業利用要求，為其合理利用提供技術依據。為此，在工藝礦物學研究的基礎上，進行了干式預選條件和磨選流程試驗研究，確定了合理的選別流程和工藝參數，*終取得較為理想的技術指標。
1、礦石性質
河北某超貧磁鐵礦石致密堅硬，風化較弱，呈灰黑色。礦石結構為自形-他形晶粒狀結構、包含結構和填隙結構，構造為條帶狀構造、片麻狀構造和星散浸染構造。金屬礦物以磁鐵礦為主，其次為黃鐵礦，少見黃銅礦和磁黃鐵礦。非金屬礦物含量較多，以石英、斜長石及角閃石與黑云母組成的暗色礦物為主，少見斜輝石和石榴石。
對礦樣進行化學多元素分析及鐵物相分析，其結果分別見表1、表2。
由表1、表2可知，礦石中主要有用礦物為磁鐵礦，全鐵品位不高，磁性鐵占有率為48.36%，屬超貧磁鐵礦石，硫、磷雜質含量低。
礦石中的磁鐵礦有磁鐵礦石英巖型和片磨巖2種類型。磁鐵石英巖型中的磁鐵礦含量略高，半自形—他形晶粒狀居多，顆粒較大者（0.2~0.3mm）與暗色脈石礦物彼此鑲嵌，顆粒較小者（0.02~0.06mm）包于石英顆粒中或鑲嵌于石英粒間，整體定向分布呈條帶狀，條帶見彎曲。片磨巖中的磁鐵礦呈自形-他形晶粒狀，多鑲嵌于脈石礦物間，少見包于脈石礦物中，斷續定向排列，形成片磨狀構造。磁鐵礦粒度相對較粗，為0.01~0.8mm，以0.1~0.5mm居多，基本無蝕變，多數磁鐵礦嵌布于脈石粒間，和脈石的接觸界限平直，因此較易于解離。
2、試驗結果與討論
試驗礦石磁鐵礦含量低，采用干式預選拋尾來減少入選礦石量，提高入磨品位，降低磨選成本。礦石中有用礦物為磁鐵礦且嵌布粒度較粗，選別工藝采用單一磁選流程。
2.1、干式預選試驗
2.1.1、干選設備對比試驗
按委托方要求，對破碎至-20mm和-12mm粒級礦石進行干式預選，分別采用φ500mm×600mm磁滾筒和CCXGY-610型細粒干選設備對比試驗，表面磁場強度均為199.04kA/m，試驗流程見圖1，試驗結果見表3。
由表3可知，采用磁滾筒預選，-20mm粒級和-12mm粒級礦樣預選尾礦磁性鐵含量分別為1.04%和0.63%，說明破碎粒度越細，磁性鐵在尾礦中損失越少，但均未達到委托方要求。采用CCX-GY細粒干選機預選，-20mm和-12mm粒級礦樣預選尾礦中磁性鐵含量分別為0.29%~0.17%，損失于尾礦中的磁性鐵很少，其中-12mm粒度礦樣預選精礦產率為28.65%、TFe品位和mFe品位分別達到28.74%和23.87%，相比同粒度下使用磁滾筒預選，不但精礦品位和回收率提高了且產率減少了2.64個百分點。因此，確定礦石細碎到-12mm粒度后，采用CCXGY干選機進行干式預選。
2.1.2、磁場強度預選試驗
使用CCXGY-610型細粒干選機對-12mm粒級的礦樣按圖1流程進行磁場強度預選試驗，轉速為42r/min，試驗結果見表4。
由表4可知，磁場強度從199.04kA/m增加到318.47kA/m，預選精礦產率和回收率增加，但磁性鐵回收率則變化不大，說明單純的增加磁場強度，對提高磁性鐵回收率幫助不大，反而增加了干精產品的產率，加大了選礦廠磨礦處理量。
2.1.3、轉速預選試驗
對-12mm粒級礦樣按圖1流程進行不同轉速預選試驗，試驗設備為CCXGY-610型細粒干選機，磁場強度為199.04kA/m，試驗結果見表5。
由表5可知，隨著轉速升高，預選精礦產率增加，品位和回收率先升后高又降低，因此選擇干選機轉速為42r/min。
2.2、預選粗精礦磨選試驗
將表5在轉速為42r/min條件下得到的預選精礦破碎至-2mm進行濕式磨選試驗。磨礦采用XMQ型φ240mm×90mm錐型球磨機，弱磁選采用φ350mm和×400mm濕式鼓式磁選機，在詳細的磨礦細度和磁場強度等條件試驗的基礎上，進行粗磨磁選-精礦再磨磁選（流程1）和1段磨礦-2次磁選（流程2）工藝流程對比試驗，試驗流程分別見圖2、圖3、試驗結果見表6。
由表6可知，預選精礦在粗磨條件下，2種工藝流程鐵精礦的品位都達到了工業要求，屬于易選礦石。流程2得到的鐵精礦雖然品位較低，但在產率和回收率上都比流程1要高，并且在實際生產中生產成本低、生產環節簡單、操作方便。因此，確定采用1段磨礦-2次磁選（流程2）的工藝流程方案。
2.3、工藝流程試驗
通過干式預選和預選精礦濕式磨選試驗研究，按圖4工藝流程和條件進行工藝流程試驗，試驗結果見表7。
由表7可知，礦石細碎后經過CCXGY干式預選機預選，可拋除產率71%以上的尾礦，且預選尾礦中磁性鐵品位只有0.20%，磁性鐵損失率只有2.06%，說明細碎預選拋尾工藝很適宜此礦石。 預選精礦在-0.074mm 48%的磨礦細度下，經1次粗選1次精選，得到了品位為66.28%、回收率為46.93%的鐵精礦，其中磁性鐵回收率達到97.01%。
3、結語
（1）某鞍山式超貧磁鐵礦石中全鐵品位為14.52%，磁性鐵含量為6.94%，磁鐵礦嵌布粒度較粗，相對易選。原礦破碎到-12mm粒級后，經CCXGY-610型干式預選機預選，拋尾率達到71.37%。預選粗精礦磨至-0.074mm 48%時，經2次弱磁選得到合格鐵精礦。*終流程獲得的全鐵品位為66.28%、回收率為46.93%，磁性鐵品位為65.49%、回收率為97.01%。
（2）超貧磁鐵礦破碎粒度越細，礦物單體解離度越高，預選后可大幅度提高粗精礦磁性鐵品位和回收率，且拋尾率高，是超貧磁鐵礦山節能降耗、降低選礦成本的有效途徑。試驗在細碎條件下干式預選拋尾，拋棄了71%以上的廢石，大大減少了磨礦作業負荷，降低了球磨機入磨粒度，提高了入選品位。
（3）預選設備磁場強度的選擇與礦石性質、磁鐵礦嵌布特征及破碎粒度有直接關系，從試驗結果可知，增加磁場強度，對提高磁性鐵回收率幫助不大，反而增加了預選精礦產率。
（4）預選是處理超貧鐵礦不可缺少的環節，選礦廠建設前應通過試驗確定合理的破碎-預選流程，以達到降低磨選成本的目的，預選精礦產率和磁性鐵回收率是評價超貧磁鐵礦預選效果好壞的2個重要指標。
